Modernisation de machine-outil
Nous avons été sollicités par la société SKF pour une mission stratégique de rétrofit mécanique de machine-outil.
Objectifs du projet :
L'objectif principal était d'optimiser et améliorer les performances de leur unité de production notamment par la mise aux normes, la modernisation et la simplification de l'utilisation de la machine-outil.
Techniques et procédés utilisés
Le projet a consisté à intervenir sur une machine de trempe par induction PEDDINGHAUS, dédiée au traitement de roulements d’orientations allant jusqu’à 8 mètres de diamètre.
Cette machine fonctionne avec une configuration exigeante de 7 axes, opérant en continu 24h/24, 7j/7, garantissant ainsi une productivité maximale tout en nécessitant une grande fiabilité.
Mise en place d’une commande numérique
Nous avons intégré une commande numérique, associée à des variateurs numériques et à des moteurs avec codeurs absolus de la marque FAGOR.
Cette solution a permis d'augmenter considérablement la précision et la réactivité de la machine, facilitant ainsi les ajustements en temps réel et réduisant les marges d'erreur pendant la production.
Reconstruction complète de l’armoire électrique
La reconstruction complète de l’armoire électrique a été essentielle pour garantir la sécurité et la conformité aux normes actuelles. Nous avons procédé au remplacement de tous les câbles et composants critiques.
Cette reconstruction a assuré une alimentation stable et une communication fluide entre les différents systèmes, ce qui a renforcé la fiabilité de la machine.
Création de pages IHM spécifiques
Pour optimiser le contrôle et la supervision du processus, nous avons développé des interfaces Homme-Machine (IHM) spécifiques au procédé de trempe par induction.
Ces pages IHM permettent aux opérateurs de surveiller, d'ajuster et de piloter les différentes étapes de production avec une interface intuitive et réactive, ce qui simplifie leur travail tout en améliorant l'efficacité globale.
Mise sous contrôle des paramètres du process
Nous avons également mis en place un système de contrôle avancé pour tous les paramètres critiques du processus de trempe.
Ce système permet de suivre en temps réel chaque phase du processus, garantissant ainsi un contrôle optimal de la qualité et de la répétabilité des cycles de production.
Toute anomalie est immédiatement détectée, ce qui réduit les risques de défaillance et optimise la maintenance prédictive.
Résultats obtenus
Grâce à ces améliorations, nous avons atteint des résultats impressionnants :
- Production atteinte à 99,74% en seulement 60 jours, démontrant l’efficacité et la fiabilité de la machine rénovée.
- Réduction des coûts de maintenance grâce à une simplification des systèmes et à une meilleure surveillance en temps réel.
- Optimisation des performances avec une réduction des temps d’arrêt et une augmentation de la productivité.
- Fiabilisation de la machine, assurant une continuité de production sans incidents majeurs, tout en respectant les nouvelles normes de sécurité et de performance.
